News  KMT erhält PATENT für ein neu entwickeltes Kunststoffspritzverfahren

März 01, 2015

Mit der Patentnummer 512819 hat der Präsident des österreichischen Patentamts, Herr Dr. Friedrich Rödler, der Kunststoff-/ Metalltechnik GmbH das hoheitlich erteilte gewerbliche Schutzrecht für das Herstellungsverfahren MOFFO (Moulding Free Floating Outserts) erteilt.

Beim MOFFO Verfahren wird eine gewünschte Baugruppe in nur einem Arbeitsprozess sowie nur einer Spritzform hergestellt. Das Blech wird wie beim In-/Outsert Verfahren in die Spritzform eingebracht. Es wird jedoch nicht wie beim In-/Outsert direkt an der Spritzformfläche fixiert, sondern mittels Haltestifte „frei schwebend“ im Hohlraum der Spritzform positioniert. Die Haltestifte verankern den Blechteil beim Eingießen des flüssigen Kunststoffs in der gewünschten Lage. Es kann somit die Position des Blechteiles in der Baugruppe genau definiert werden.

Ist der flüssige Kunststoff in die Spritzform eingebracht, wird der Abkühlprozess eingeleitet. Dieser kann mittels Temperaturfühler überwacht werden.

Ist der Abkühlprozess soweit fortgeschritten, dass der eingebrachte Kunststoff plastischen Zustand erreicht, werden die Haltestifte zurückgezogen.

Gleichzeitig mit dem Zurückfahren der Haltestifte wird an der Spritzgussmaschine ein Nachdruckprogramm gestartet. Dieses bewirkt, dass der bereits in der Form befindliche plastische Kunststoff mit einem kontrollierten Druck beaufschlagt wird. Durch den beaufschlagten Nachdruck werden die entstanden Löcher, die durch das Rückziehen der Haltestifte entstehen, verschlossen. Die Verschmelzungsflächen werden ähnlich wie beim Aufspritzen eines Deckels im konventionellen In-/Outsert Verfahren sein.

Sind die Haltestiftpositionen optimal verschmolzen und ausgehärtet, kann der Teil entformt werden.

Durch die Reduktion von Verarbeitungsstufen schaffen wir für uns, als einen Anbieter von Outsertteilen bzw. für die Lizenzerwerber, einen Kostenvorteil.

Vorteile:

Das MOFFO-Konzept „eine Form + eine Prozessstufe weniger“ kann zu einer 30-50%igen Zykluszeitersparnis (geringere Durchlaufzeit) führen. Dies ist von der Architektur des produzierten Moduls abhängig.

Mit dem MOFFO-Verfahren wird der Energieverbrauch reduziert.

Darüber hinaus benötigt das MOFFO-Verfahren nur eine Spritzform. Dies führt zu einer Kostenersparnis.